La digitalizzazione dei processi nelle aziende porta certamente benefici, e valutarne gli impatti strategici è tanto difficile quanto necessario. Per questo TESISQUARE qualche mese fa ha dato il via a digital Performance Lab (DPL), un percorso di workshop trimestrali che coinvolge clienti, esperti accademici e operatori del settore ICT, con il supporto della società di consulenza e coaching P4i-Partners4Innovations.
Dopo un primo incontro sulla quantificazione dei benefici del digitale in maggio, e un secondo dedicato al supply chain finance in settembre, il terzo evento si è tenuto a novembre nella sede TESISQUARE ad Assago (Milano), anche per segnare un momento di svolta della società piemontese, con il recente ampliamento degli uffici di Milano e Torino, e la nomina del direttore generale Andrea Pifferi. Il DPL di Assago, oltre a riprendere i temi dei due precedenti, si è incentrato sullo Smart Manufacturing, con un workshop condotto da Giovanni Miragliotta, Direttore dell’Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano, e animato dagli interventi di clienti e addetti ai lavori dell’ICT.
Internet of Things nell’industria, RFID ha aperto la strada
Ora che il Governo ha annunciato un piano “Industria 4.0”, questa espressione sta prevalendo su “Smart Manufacturing”, ma il concetto è lo stesso: l’interazione di alcune tecnologie digitali di profondo impatto sui processi manifatturieri. Quelle studiate dall’Osservatorio Industria 4.0 sono Internet of Things (IoT), Big Data, Cloud Computing, Advanced Automation, Advanced HMI (Human Machine Interface), e Additive Manufacturing (stampa 3D nell’industria).
«A proposito di IoT, nel manufacturing la tecnologia RFID ha aperto la strada, e ha permesso di definire il modello di funzionamento della supply chain distribuita. Per far bene la quarta rivoluzione industriale bisogna aver prima organizzato l’azienda per processi, supportandoli con i sistemi informativi», ha detto Miragliotta. «Con le piattaforme digitali di collaborazione si possono sincronizzare i flussi di beni fisici e quelli informativi, e analizzando questi ultimi si possono ridisegnare e tracciare processi singoli come il procurement o interi cicli come l’order-to-cash. E grazie al Cloud, si possono focalizzare gli investimenti su singoli aspetti dell’infrastruttura tecnologica, e comprare gli altri come servizi».
La buona notizia? C’è tempo per tutti
Ma la tecnologia da sola non basta a risolvere un processo se questo è disegnato male. E l’informatizzazione dei processi, sottolinea Miragliotta, è ancora in corso: «Per preparare il terreno a Industria 4.0 ci vorranno anni, ma d’altra parte nella seconda rivoluzione industriale ce ne sono voluti 30 perché l’uso dell’energia elettrica si traducesse in aumenti di produttività nelle fabbriche: insomma, c’è tempo per tutti».
Quel che invece distingue questa rivoluzione industriale dalle precedenti è che il vero valore delle tecnologie di Industria 4.0 si ottiene quando si usano tutte insieme. «Per esempio: è matura la realtà aumentata per fare manutenzione in remoto? A volte sì, a volte no: dipende dal contesto. Ma se si integra la manutenzione in una piattaforma collaborativa che mette insieme gli specialisti del ciclo di vita del prodotto, dai progettisti al post-vendita, si crea un corto circuito per cui i problemi nell’uso del prodotto, acquisiti attraverso i dati sul campo, possono essere input immediati per modificarne il disegno».
Per concretizzare le enormi opportunità del digitale, quindi, è decisiva la collaborazione, tra le varie parti dell’azienda, e tra questa e i partner. Concetto totalmente confermato dai partecipanti al workshop. «L’ottimizzazione dei processi va estesa all’intera supply chain, dai fornitori al retail. I miei investimenti RFID servono poco se lavoro con operatori logistici non attrezzati per tracciare il prodotto: i dati devono essere condivisi su tutta la catena», ha detto un manager del settore consumer electronics. «Anche perché i canali si sono moltiplicati – ha aggiunto un manager del settore prodotti medicali -. Noi ora ci rivolgiamo a ospedali, farmacie, GDO e anche aziende: tutto questo va orchestrato, altrimenti mi trovo il magazzino pieno di scorte. Ma per farlo, devo avere la collaborazione del canale».
Il caso di un colosso mondiale ICT
In effetti le piattaforme di scambio dati con i fornitori e clienti più importanti, ha ripreso Miragliotta, permettono a molti capofiliera di tirare le fila di vendite e giacenze in tutti i canali, e adattare dinamicamente i livelli di produzione. Tutto questo solo pochi anni fa avrebbe richiesto enormi risorse.
«Un esempio viene da un colosso mondiale dell’ICT, che ha quasi concluso un percorso di trasformazione del manufacturing, basato su un “nucleo” di dati strategici (impianti, partner, distinte base, cicli di produzione), in un cloud interno accessibile da alcune applicazioni tenute “in casa” per esigenze di strategicità, tempi di reazione e sicurezza». Il tutto si integra con piattaforme di collaborazione cloud che aprono il sistema all’esterno e toccano tutti gli ambiti manifatturieri, dalla gestione dei fornitori di componenti a quella dei logistic partner. «Stesso discorso per vendite e canali: non ha più senso sviluppare internamente, meglio usare soluzioni in cloud, che ormai sono più avanzate e possono ampliare la collaborazione oltre i limiti tradizionali, per esempio per recepire i feedback dei social network nella progettazione».
Nel percorso verso Industria 4.0 insomma occorre pensarsi sempre come parte di un ecosistema: «Un produttore di filo per tessuti, materia prima critica per diversi settori, dev’essere in grado di rispettare i lead time di una lunga catena, controllando la fabbrica a tal punto da dare date di consegna affidabili. Se non ci riesce, deve riempirsi di scorte per affrontare ogni evenienza. Questo va superato. Se guardo la fabbrica come una cosa a sé rispetto alla supply chain, non riesco a giustificare un investimento Industria 4.0».
Mettere sensori e accumulare dati non basta
Ma siamo solo all’inizio. «Spesso non si lavora ancora per processi, e già far passare il concetto di collaborazione interna è difficile: con i partner è ancora più complesso», ha commentato una consulente specialista di supply chain nel largo consumo. Ma Miragliotta è ottimista: «Abbiamo davanti un lavoro gigantesco e complesso. I più bravi ne stanno approfittando per cambiare il modello competitivo, partendo da cosa il cliente vuole davvero: per esempio nell’automotive dopo decenni l’elemento chiave non è più il possesso del mezzo ma i servizi di spostamento».
E i dati? I Big Data sono una delle tecnologie chiave di Industria 4.0, e l’Industrial IoT porterà moltissimi dati. Ma il punto è come analizzarli ottenendone valore. Come spiega il CIO di un produttore multinazionale di impianti di process automation, «abbiamo messo i sensori e stiamo sperimentando in vari ambiti, stiamo raccogliendo dati ma il punto chiave è come interpretarli e trovare il modello matematico giusto, per esempio per abilitare la manutenzione predittiva. Non basta mettere reti di sensori, estrarne i dati, analizzarli. Il vero salto di qualità sarà quando i prodotti avranno sensori integrati e nasceranno ingegnerizzati per raccogliere dati, riducendo anche l’impegno su storage e connettività».
